EN EL TALLER: COCCIÓN REDUCTORA DE GRES

 Cuando ponemos el horno, tras unas horas de inicio de la cocción en los que, lentamente desaparecen el agua física y comienza la modificación interna de la arcilla, la atmósfera interior del horno es. o bien oxidante, o bien reductora.

Si disponemos de un horno eléctrico, la cocción es principalmente oxidante y salvo que dispongamos de elementos para hacer una reducción (que no recomendamos por el peligro de las resistencias), siempre será bastante previsible el resultado al abrir el horno. En este tipo de horno, o cualquier otro con el que hagamos una cocción similar, hay una corriente de aire circular continua que permite la quema de todo el combustible.

En nuestro taller disponemos de hornos de gas de la marca Ingeniería 2000: el Talismán y el Potito. En este tipo de hornos, los quemadores permiten modificar la entrada de oxígeno y que parte del combustible quede sin quemar. El resultado de este tipo de quema es la producción de monóxido de carbono. Este inestable gas toma el oxígeno que le falta del que está disponible en los metales de la arcilla y el esmalte con el fin de volverse estable como dióxido de carbono. ¿Cómo afecta esto a las piezas del interior del horno? Los óxidos más afectados son los de hierro y cobre que presentarán colores e incluso texturas diferentes a los obtenidos en una cocción oxidante.

En las placas de la escalera se puede observar fácilmente la diferencia entra la reducción que afecta al óxido de hierro aplicado en los márgenes de las placas y la zona libre de óxido, más clara.

Como hemos indicado, la primera fase de la cocción sirve para eliminar la humedad física y química de la arcilla y cerrar lentamente el poro. A partir de los 900º y con una curva de cocción de aproximadamente 100º/150º grados por hora, comienza la reducción cerrando en parte el tiro de la chimenea y en nuestro caso, reduciendo mediante las rodelas de los quemaderos la entrada de aire.

Durante la reducción, la subida de la temperatura será mucho más lenta debido a la ineficaz combustión. Cuando llegamos a la temperatura de cocción, mantenemos la temperatura un pequeño tiempo más. Esto se llama meseta. La cocción no es subir hasta tal temperatura y listo. Es un proceso termodinámico donde tiempo y energía trabajan juntos. Si eliminas las mesetas, muchas reacciones quedan a medio camino aunque el display marque la temperatura correcta.

Mural  con una fuerte reducción en la cocción que ha afectado, duramente a los esmaltes empleados.

Una vez terminada la cocción y la meseta, apaga el horno, cierra todas las entradas de aire del horno y lo dejas enfriar de forma natural.

Mural con esmalte de ceniza volcánica sometido a una fuerte reducción en el horno a 1260ª

Una de las personas que más nos ha aportado en el tema de las cocciones reductoras de esmalte en piezas de gres ha sido Alberto Rubio. En el taller Escénica de Guadalajara, las recetas de esmaltes Shino  y Tenmoku llegaban al horno realizando distintas curvas de cocción y reducciones desde diversas temperaturas con el fin de buscar resultados sorprendentes pero conocidos. 

Algunas de esas recetas son:

ESMALTE SHINO "JANNE"

Pieza modelada y esmaltada por Alberto Rubio

• 40% Nefelina Sienita
• 30% Espodúmeno
• 17% Ball Clay
• 5% Carbonato Sódico
• 5% Caolín
• 3% Sal común

ESMALTE TENMOKU

Pieza modelada y esmaltada por Alberto Rubio

• 57.4% Feldespato Potásico
• 17.6% Sílice
• 9.3% Creta o Carbonato cálcico
• 8.2% Ball Clay
• 7.4% Óxido de hierro rojo

Aunque llamados engobes, otras recetas que tienen un resultado espectacular son:

ENGOBE DE HIERRO

• 75% Arcilla roja
• 25% Óxido de hierro rojo

ENGOBE JAPONÉS

• 70% Nefelina Sienita
• 30% Caolín China Clay

La mayoría de esta recetas las subimos a 1260º en nuestro "Talismán". Otros esmaltes para cocción reductora mucho más técnicos, con denominaciones de los productos antiguas y que resultan un atractivo reto son:

VERDE CELEDÓN

• 68% Feldespato
• 12% Yeso blanco
• 10% Pedernal
• 8% Arcilla
• 2% Óxido de hierro

ROJO COBRE

• 36% Feldespato
• 24% Yeso Blanco
• 12% Caolín
• 12% Arcilla
• 12% Pedernal
• 6% Óxido de estaño
• 0,25%Carbonato de cobre